近年来，重庆庆铃模具有限公司持续改革创新，提高新质生产力，推动公司开拓进取、产业升级、提质增效，在市场化改革中得到了显著成效。公司连续多年销售规模和经营质量持续向好，受到国内外客户的高度认可，在国有下属子企业中树立了榜样，起到了垂范作用。

核心技术攻关：啃下“卡脖子”硬骨头

聚焦核心技术攻关，实现关键领域突破。庆铃模具紧扣国家“双碳”战略和汽车轻量化趋势，敏锐把握新能源汽车市场发展机遇，搭建“劳模创新工作室”平台，在劳模精神的指引下，全力攻克行业“卡脖子”技术难题。在宝马等重要项目电池壳模具研发过程中，成立攻坚小组迎难而上，针对铝合金材料延展性低、回弹性大的技术瓶颈，创新性提出“预设回弹补偿量+动态压边力调控”的解决方案，产品精度达到高端客户要求，远超行业标准。通过“四链融合”科技创新项目，联合高校建立高精度材料模型，成功将铝合金电池盒关键点理论回弹精度控制在±0.3mm以内，首件关键尺寸合格率达到83%以上，零件整体精度提升至92%，填补了新能源铝合金模具领域空白，成为开拓中高端市场的“敲门砖”。

产学研协同：构建开放创新生态

深化产学研协同，构建高效创新体系。建立“企业出题、高校协同、成果共享”的创新模式。依托高校材料理化实验室及科研团队优势，完成6系铝合金在不同拉伸角度、摩擦系数下的力学性能测试，建立企业专用材料数据库，弥补了基础研究环节短板。围绕金属材料特性、材料力学性能对零件回弹的影响等关键课题展开联合研究，形成“理论建模—仿真模拟—实验验证—现场调试”的闭环研发流程，有效缩短研发周期。

数智融合升级：锻造技术新效能

推动数智融合升级，提升技术创新效能。推动技术中心全面应用CAX技术，实现从人为单一设计向智能化设计转变。在CAD方面，建立企业模具标准件库、典型结构库、工艺参数库，将现场调试结果的经验数字化、标准化；在CAE方面，广泛应用AutoForm、Dynaform等软件进行冲压成形仿真分析，大幅减少试模次数和成本。公司在拉延模具设计上实现革命性突破，首次成功实现智能化设计全流程应用，使复杂模具设计周期较传统人工设计大幅缩短，研发成本显著降低。同时，开发项目管理手机APP，实现项目风险分级管理随时、随处可跟踪，推动技术创新成果加速转化。

回顾近年来的实践，感受到：技术创新是企业发展的根本动力。坚持把技术攻关作为主战场，沉下心来啃“硬骨头”，才能取得实实在在的突破。同时，必须走好产学研结合的路子，补上基础研究的短板，构建开放协作的创新模式；必须持续推进数智化升级，用智能化设计、数字化转型提升效率和能力；必须重视人才队伍培养，在实践中锤炼技术骨干，为企业发展不断注入后劲。

下一步，庆铃模具将继续围绕新能源、轻量化等关键领域，进一步加大研发投入，深化与校企合作，加快数智融合步伐，努力培育更多核心技术成果，推动公司高质量发展再上新台阶。